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Wir verbrachten eine Nacht auf dem Wal-Mart Parkplatz in Elisabethtown (hier wurde der gleichnamige Film mit Kirsten Dunst und Orlando Bloom gedreht). Es ging weiter in Richtung
Bardstown, wo wir uns eigentlich eine Bourbon Brennerei anschauen wollten. Aber auf dem Weg dahin, raste ein Polizeiwagen an uns vorbei und gleich hinter der nächsten Kurve lag ein
Auto auf dem Dach. Der schwere Unfall muss gerade passiert sein und wir bekamen kurze Zeit später noch das verzweifelte Schluchzen einer Angehörigen mit. Fürchterlich! Wir drehten um und
verbrachten den Nachmittag in einer Bibliothek. Nach Sightseeing war uns nicht mehr Zumute.
In Frankfort, der Hauptstadt von Kentucky, schauten wir uns am nächsten Tag dann das riesige Capitol an. Nach dem üblichen Sicherheitscheck, konnten wir ohne Probleme alle Räume besuchen. Da der
Governor an diesem Tag nicht im Hause war, durften wir sogar einen Blick in sein sehr aufgeräumtes Büro werfen. Helen nahm dann anschließend Platz auf den Stuhl des Chief Justice (dem obersten Richter von Kentucky) und
hielt eine Rede als Speaker of the House. Leider hörte niemand ihren wirklich überzeugenden Vorschlag zur Steuersenkung!
In Frankfort befindet sich auch die älteste Bourbon Distillery der USA - die Buffalo Trace Distillery. Hier wird seit 1857 Bourbon produziert. Während der Prohibition (zwischen 1920-33 gab es in den USA ein
Alkoholverbot) war die Buffalo Trace Distillery eine von vier in den USA, die für medizinische Zwecke noch Bourbon produzieren durfte.
Die 2-stündige und kostenlose Tour wurde von dem Sohn des ältesten noch lebenden Bourbon-Tester durchgeführt. Sein Vater war derjenige, der vor kurzem noch mit über 92 Jahren das 6 Millionste Bourbon-Fass zur Gedenkfeier rollte. Von der ersten Million an, war das seine Aufgabe und als man ihn
letztes Jahr anrief und fragte, ob er das dieses Jahr wieder machen könnte, war seine Antwort "You better hurry up. I might not be around anymore!" - Ihr beeilt euch besser. Wer weiß, ob ich dann noch lebe!
Mit anderen Worten, wir hatten den besten Führer, den man dort bekommen konnte und erfuhren alles Wichtige über die Bourbon Produktion.
Bourbon besteht aus mindestens 51% Mais (je höher der Anteil, desto weicher im Geschmack ist der Bourbon). Hinzu kommen
Gerste, Roggen oder Weizen, Hefe und das berühmte kalziumreiche Wasser aus Kentucky. Das ganze wird zu einem Brei zusammengekocht und dann destilliert. Anschließend wird es mindestens 4 Jahre in hagelneuen Eichenfässern gelagert, deren Innenwände für ca. 30 Sekunden verkohlt werden. Durch diesen
Prozess bekommt der Bourbon seinen unverwechselbaren Geschmack. Für die Eichenfässer kann aber nicht einfach jedes Eichenholz verwendet werden. Nein, es muss aus einer bestimmten Region kommen (den Ozarks) und vom Stamm wird nur das mittlere Drittel zwischen Rinde und Kern
für die Holzleisten verwendet. Während der Lagerung schrumpft das Bourbon Volumen durch Verdunstung in den Fässern. Jedes Fass wird mit 200 Litern gefüllt. Nach 4 Jahren Lagerung sind es nur noch 150 Liter. Nach 23 Jahren - der maximalen Lagerungszeit - sind es nur noch ca. 25 Liter. Entsprechend teuer
ist so eine Flasche - 450 US$. Da die Eichenfässer zur Bourbonproduktion nicht mehr verwendet werden dürfen, werden sie an Bier- und Weinproduzenten verkauft.
Nach der Tour durften wir dann kosten. Bourbon schmeckt ziemlich bitter und Liebhaber davon werden wir nicht, aber die Bourbon gefüllten Pralinen waren dafür richtig lecker!
Am nächsten Tag stand dann eine ganz andere Besichtigungstour an. In Georgetown, Kentucky, steht ein riesiges Toyota-Werk. Hier werden jedes Jahr 500.000 Camrys, Solaras, Avalons und seit diesem Jahr der neue Venza gebaut. Die kostenlose Tour war mit das beste, was wir in den letzten 5 Jahren hier in Nordamerika gesehen haben.
Trotz all der fantastischen Natur, ist diese Werkstour eine unserer Top 10-Erlebnisse!
Sie dauert etwas über eine Stunde. Man wird mit Schutzbrillen und einem Kopfhörer-Set ausgestattet und dann sitzt man in einem offenen Fahrzeug (sieht aus wie mehrere Golfwagen hintereinander) und fährt durch die riesigen Hallen. Schon die erste Halle ist der Hammer! Hier lädt alle 30 Minuten ein Laster die 24 Tonnen schweren Stahlrollen ab. Diese
werden in die monströsen Stanzen eingespannt und etwa jede Sekunde wird ein Autoteil ausgestanzt. Pro Auto werden ca. 200 verschiedene Stahlteile gestanzt und geformt. Die Stanzen hämmern mit so einem Druck, dass der Betonboden der Halle einen Meter dick ist, damit die schweren Stanzen nicht aus den Fugen geraten. Man kommt sich vor, als wenn man direkt in die Unterwelt fährt.
Bumm, bumm, bumm ... hallt es dumpf durch die Hallen.
In der gleichen Halle werden die gestanzten Stahlteile dann zu einem Auto zusammengeschweißt. 700 Roboter führen pro Fahrzeug bis zu 44.000 Schweißaktionen aus. Es zischt und funkt überall.
Das zusammengeschweißte Auto wird dann über automatische Transportbänder in die Lackierungshalle befördert. Hier darf man nur mit Schutzanzügen rein, alles muss 100% Staubfrei sein. Wir sahen die lackierten Fahrzeuge dann wieder auf den Transportbändern. Von dort aus geht es in die verschiedenen Montagehallen. Hier werden Motor, Elektrik, Fenster, Türen, Lichter usw. zum größten Teil per Hand
eingebaut. Die Mitarbeiter sitzen zum Teil auf hydraulischen Stühlen oder Liegen, um entsprechend Körper schonend an die verschiedenen Fahrzeugstellen zu gelangen. Alle 2 Stunden wechseln die Monteure ihre Arbeit und bauen ein anderes Teil ein. Damit soll verhindert werden, dass die Arbeit zum einen zu monoton und damit schlampig wird. Zum anderen werden aber auch andere Muskelpartien für die Arbeit beansprucht. Das
verhindert einseitige Belastung und chronische Krankheiten.
Neben den Stahlteilen werden auch sämtliche Kunststoffteile gestanzt, geformt und teilweise lackiert. Alles wird penibel vor dem Einbau getestet. Allein jeder 20igste Motor, der vom Band rollt, wird in der Mitte durchgeschnitten und nach Fehlern geprüft. Es dauert gut 20 Stunden, bis ein Fahrzeug von A-Z fertig ist. Selbststeuernde Roboterfahrzeuge gleiten auf Magnetbahnen durch die Hallen und bringen kleinere Teile zu den
verschiedenen Montagestellen. Alles läuft hier Computergesteuert ab. Faszinierend! Leider darf man während der Tour weder Fotos noch Video machen. Kirsten hat deshalb im Visitor Center ein paar Fotos abfotografiert.
Wir waren so begeistert von der Tour, dass wir schon überlegt haben, ob wir hier nicht anfangen zu arbeiten. Das Werk wurde 1988 gebaut und beschäftigt 7100 feste Mitarbeiter sowie 2-3000 freie Mitarbeiter. 99% davon sind Amerikaner (1% Japaner), davon kommen 96% aus Kentucky. 22% Frauen sind hier beschäftigt und jeder Mitarbeiter kann ein Toyota-Fahrzeug mit großen Rabatten hier kaufen. Am Ende des Jahres bekommen die besten Mitarbeiter sogar ein
Fahrzeug geschenkt.
Wir fuhren dann anschließend noch weiter nach West Virginia. In Charleston stand ein weiteres Capitol auf dem Plan. Dieses Mal machten wir die geführte Tour und hatten Glück, dass einer der Kongressabgeordneten (Danny Wells) mit Freunden sich anschloss. Dadurch durften wir in Räume und Säle rein, die normalerweise für uns nicht begehbar gewesen wären. Am beeindruckendsten war der riesige Kristallleuchter unterhalb der goldenen Kuppel. Die Kugel hat einen
Durchmesser von 2,5 Meter und besteht aus 10.080 Kristallen und 96 Glühlampen. Alle 4 Jahre muss die Kristallkugel gereinigt werden. Es dauert 3,5 Stunden, um die Kugel per Hand nach unten zu kurbeln und 4,5 Stunden, um sie wieder nach oben zu kurbeln.
